公司立足于汽车零部件行业，为汽车零部件供应商，目前主要产品为汽车悬架系统零部件、支架类铝铸件、内外饰塑料件等汽车零部件及注塑模具、发泡模具和压铸模具。根据《上市公司行业分类指引》，公司所属行业为“C制造业”中的“C36汽车制造业”；根据《国民经济行业分类》（GB/T4754－2017），公司所属行业为“C制造业”门类—“C36汽车制造业”大类—“C367汽车零部件及配件制造”小类。报告期内，公司所属行业发展情况如下：

　　我国汽车市场在经历过一季度促销政策切换和市场价格波动带来的影响后，在中央和地方促消费政策、轻型车国六实施公告发布、多地汽车营销活动、企业新车型大量上市的共同拉动下，叠加车企半年度节点冲量和4、5月同期基数相对偏低，市场需求逐步恢复。中国汽车工业协会2023年7月公布的数据显示，2023年1-6月汽车产销分别完成1324.8万辆和1323.9万辆，同比分别增长9.3%和9.8%。其中，乘用车产销分别完成1128.1万辆和1126.8万辆，同比分别增长8.1%和8.8%；商用车产销分别完成196.7万辆和197.1万辆，同比分别增长16.9%和15.8%；新能源汽车产销分别完成378.8万辆和374.7万辆，同比分别增长42.4%和44.1%。

　　汽车零部件是机动车辆及其车身的各种零配件，一辆汽车一般由上万件零部件组成。按性质分，汽车零部件可分为发动机系统类、传动系统类、制动系统类、悬架系统类、转向系统类、电气系统类等。按原材料不同，汽车零部件可分为金属类零部件、塑料类零部件、电子类零部件等，其中金属类零部件又包括铝、镁、锌、铜等有色金属合金铸件以及传统的铁铸件和钢制零部件。近年来汽车生产呈现轻量化、节能化趋势，铝合金铸件（属于金属类零部件）、注塑件（属于塑料类零部件）在汽车工业中得到越来越广泛的运用。近年来，得益于我国汽车行业的高速发展、汽车保有量的持续增加、全球整车及零部件产能不断向我国转移以及汽车零部件出口市场的扩大，我国汽车零部件行业保持了快速发展态势。随着我国居民可支配收入的不断增长，我国汽车市场仍有广阔发展空间，为汽车零部件行业带来了巨大的增长潜力。同时，随着汽车“新四化”的快速发展，我国汽车零部件行业的产业结构也将不断优化。

　　汽车轻量化是指汽车在保持原有的行驶安全性、耐撞性、抗震性以及舒适性等性能不降低，且汽车本身造价不被提高的前提下，有目标地减轻汽车自身的重量。汽车轻量化是设计、材料和先进的加工成形技术的优势集成，是汽车性能提高、重量降低、结构优化、价格合理四方面相结合的一个系统工程。

　　随着人们对汽车节能减排的日趋重视，各国对于燃油车油耗和排放法规日益严厉，2017年4月工业和信息化部、国家发展改革委、科技部联合印发的《汽车产业中长期发展规划》明确提出“到2025年，新车平均燃料消耗量乘用车降到4.0升/百公里、商用车达到国际领先水平，排放达到国际先进水平，新能源汽车能耗处于国际领先水平。”在此背景下，通过汽车轻量化降低能耗成为各大车企应对节能减排目标的技术路径，汽车质量减轻不仅降低了油耗，而且带来了汽车驾驶安全性以及驾驶舒适性等其他方面的改善，随着消费者对汽车驾驶需求增加，轻量化带来的经济性、安全性、舒适性将更加迎合消费者需求，轻量化优势更加明显。

　　近年来新能源汽车行业蓬勃发展，国内电动车市场产销量逐年攀升。2020年11月2日，国务院办公厅印发《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》，提出到2025年，实现新能源汽车销量占当年新车销量约20%，到2035年，纯电动汽车成为新销售车辆的主流，公共领域用车全面电动化，2035年我国新能源汽车核心技术达到国际先进水平，质量品牌具备较强国际竞争力。全球其他主要汽车工业国也均在加大新能源汽车研发、生产投入，并制定了燃油车禁售时间表。

　　新能源汽车搭载三电系统和大量智能化设备，相对传统能源汽车增重较大。同时基于目前的电动车供能和储能技术，续航里程偏短以及充电不便带来的续航焦虑仍是新能源汽车产业面临的重要问题。在此背景下，通过轻量化技术的应用，减轻汽车重量、增加续航里程对新能源汽车有着更重要的意义。

　　汽车轻量化技术主要手段包括选用轻质材料、优化结构设计和选择先进制造工艺等。优化结构设计和先进制造工艺带来的减重效果相对较小，因此目前轻量化研究的主要方向是轻质材料，包括高强度钢、铝合金、塑料和碳纤维复合材料等。

　　铝合金规模化应用于汽车始于20世纪70年代，目前已成为用量仅次于钢材和铸铁的汽车材料。全球铝材消费的12%-15%以上用于汽车工业，部分发达国家已超过25%。随着技术工艺的提升，以铝代钢正在成为全球范围内汽车轻量化的潮流。

　　根据国际铝业协会发布的《中国汽车工业用铝量评估报告（2016—2030）》，2018年我国新能源汽车的平均铝消耗量约为141.5千克，燃油车平均铝消耗量约为118.7千克，与美国、日本等发达国家相比，我国汽车的铝用量还有较大差距。根据中国汽车工程学会编制的《节能与新能源汽车技术路线千克。随着汽车产量的增长及汽车单车用铝量的提升，铝合金零部件将在汽车轻量化推进过程中获得更大的市场空间。

　　汽车铝压铸件是指用压力铸造的工艺方式成形的零部件。压铸是最主要的汽车用铝零部件制造工艺，是利用压铸机对熔化的金属施加高压使金属熔液注入压铸模腔内凝固而形成铸件的铸造方法。铝合金压铸产品具有材质轻巧、耐磨性强、机械强度高、传热及导电性好、可承受高温、外表美观、节能高效等诸多优点。在汽车领域广泛应用于发动机系统、传动系统、转向系统、制动系统、悬架系统、车身系统等。根据DuckerWorldwide对北美铝合金市场需求的统计，在各种铝合金加工工艺中，压铸市场份额高达41%-59%，远高于其他铝合金工艺。

　　塑料件在汽车上有十分广泛的应用，按照汽车零部件的应用场合，汽车的塑料零部件主要可分为内饰件、外饰件、功能件和结构件。目前，汽车内饰件已基本实现了塑料化，大部分的外饰件和部分发动机周边部件、电器件等也已实现塑料化。

　　塑料具有重量轻、易加工等优点，在耐用性、强度、抗划伤、抗磨性等方面均有良好的表现。汽车用塑料从20世纪80年代进入高强度、质量轻的材料体系，90年代向功能件、结构件方向发展，随着汽车轻量化趋势的发展以及技术的不断成熟，汽车塑料产品应用逐渐增多，在汽车生产中的用量及占比不断提升。

　　汽车塑料零部件的制造工艺较多，一般根据不同零部件的功能及材质使用不同的制造工艺，如内饰件的制造工艺主要包括搪塑成型、聚氨酯喷涂、模内转印（IMD）、模内嵌膜（INS）、注塑等，外饰件的制造工艺包括注塑、吸塑、吹塑、挤出成型等。报告期内，纽泰格主要采用注塑和吹塑工艺生产汽车内外饰塑料件及功能件。

　　汽车塑料零部件的市场容量一方面取决于汽车整车产销量，另一方面取决于汽车塑料零部件的单车用量。汽车轻量化发展使塑料作为原材料在汽车零部件领域被广泛采用，从内装件到外装件以及结构件，均可见塑料制件的大量应用。随着汽车轻量化进程的加速，塑料在汽车中的应用将更加广泛。发达国家平均每辆轿车的塑料使用量在1981年为68.4千克，1986年为78.2千克，1991年为94.4千克，2008年为128千克，目前平均每辆轿车的塑料用量为140-160千克。目前，发达国家已将汽车用塑料量的多少，作为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志。同时，根据行业现状以及6%的年复合增速预测，至2027年我国车用工程塑料消费量或达238万吨。

　　公司主要从事汽车悬架系统、汽车内外饰等领域的铝铸零部件和塑料件的研发、生产和销售。公司主要产品包括汽车悬架减震支撑、悬架系统塑料件、内外饰塑料件等适应汽车轻量化、节能环保趋势的汽车零部件产品。经过多年的探索和积累，公司逐步掌握了独立自主的研发和生产能力，拥有从模具开发到产品制造的完整工艺流程体系，获得了国内外汽车零部件供应商及一线汽车生产厂商的认可。

　　近年来随着节能减排政策推动以及新能源汽车的蓬勃发展，汽车轻量化越来越引起汽车制造商的重视。汽车轻量化技术主要手段包括选用轻质材料、优化结构设计和选择先进制造工艺等，目前轻量化研究的主要方向是轻质材料，包括高强度钢、铝合金、塑料和碳纤维复合材料等，纽泰格拥有铝合金和塑料两种汽车轻量化零部件的生产制造能力，产品覆盖汽车悬架减震支撑、悬架系统塑料件、内外饰塑料件、铝压铸动力系统悬置支架等汽车零部件以及用于生产以上零部件的模具。另外，近年来，凭借突出的技术优势及行业经验，公司积极开发汽车内外饰件及铝压铸动力系统悬置支架、视觉系统、热管理系统、传动系统和新能源汽车三电系统以及工程塑料支架等其他汽车零部件产品，以持续提升企业市场竞争力，有助于公司汽车零部件业务未来业绩的持续稳定增长。

　　悬架是车架（或承载式车身）与车桥（或车轮）之间的一切传力连接装置的总称，其功用是把路面作用于车轮上的垂直反力（支承力）、纵向反力（牵引力和制动力）和侧向反力，以及这些反力所造成的力矩传递到车架（或承载式车身）上，以保证汽车的正常行驶。汽车悬架中一般均安装有减震器，在缓和路面冲击的同时减少振动，以提高驾乘的舒适性并延长汽车的使用寿命。

　　公司生产的悬架系统零部件包括悬架减震支撑、悬架系统塑料件等，主要起连接、减震、缓冲、保护等作用。

　　公司为客户提供悬架减震支撑总成产品相关的一系列生产及加工服务，具体包括悬架减震支撑铁芯生产，聚氨酯切割及内置件装配，铝铸底座、端盖生产及总成装配。

　　汽车悬架减震支撑总成暨TopMount属于减震器总成的组成部分，位于减震器总成的上部，用于连接减震器与车架，主要作用是衰减行驶过程中减振器和弹簧传递到车身的振动，提升乘坐舒适性和降低噪音。汽车悬架减震支撑总成由底座、端盖、内置件（弹性体和铁芯/铝芯）组成，

　　悬架减震支撑总成中弹性体通常采用聚氨酯或橡胶，聚氨酯比橡胶售价更高，但较橡胶在减轻重量的同时，具有更好的耐久性、舒适性及降噪性能。公司悬架减震支撑业务客户主要有巴斯夫、天纳克、安徽中鼎、上海众力和凯众股份（603037），巴斯夫和凯众股份主要向整车厂提供聚氨酯悬架减震支撑总成，而天纳克、安徽中鼎、上海众力等主要向整车厂提供橡胶悬架减震支撑总成。

　　公司对于悬架系统塑料件产品在精度、强度、耐久性、成本等方面的指标要求有较深的理解，在塑料零部件及其模具的开发、生产方面拥有完整的业务流程体系，生产包括汽车悬架系统防尘罩、塑料盖、加强环、缓冲元件等在内的悬架系统功能性塑料件产品。

　　汽车系统中的支架一般起到支撑和连接作用，用于将某些组件安装到车身或者本体组件上。对支架的要求有：尺寸、形位公差、刚性、NVH性能、耐久等。支架一般形状较为复杂，适合铝材铸造成型。铝制支架不仅重量轻，易于加工安装面，适合大批量生产。公司产品有车灯支架、悬置支架、空调压缩机支架、动力电池系统支架等。

　　汽车内外饰件属于车身系统中的一大重要零部件组件，与车身壳体、车身附件、座椅等其他组件共同组成完整的车身系统。内外饰件分为内饰件与外饰件，内饰件是具有功能性、装饰性的部件，更强调舒适性与视觉性；而外饰件则主要指是具有装饰性和保护性的部件，更强调安全性与视觉性。塑料件在内外饰件领域拥有广泛应用。

　　除以上产品外，公司根据市场需求，不断扩充生产线、提升生产工艺，积极进行新产品开发，生产和销售铝压铸散热器片以及工程塑料支架等产品。

　　模具被称为“工业之母”，是对原材料进行完整构型和精确尺寸加工的工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件。为增强公司独立自主的产品开发和生产能力，公司自建了模具生产车。