随着新一轮科技和产业变革的不断演进，制造业与服务业融合趋势越来越明显，从单一生产制造向“制造+服务”模式转变，成为制造业企业转型的重要方向。天润工业002283）技术股份有限公司积极探索融合发展新业态、新模式，积极推动从传统制造向智能制造的转型升级，形成可复制的两业融合发展新路径。

　　坚持走产学研共建之路，通过与有实力科研院所进行强强联合，优势互补，围绕产品、材料、工艺、效率四个方面开展创新，加快科技成果转化，积极主持和参与制定相关标准，通过国标及行业标准服务输出，带动产业链上下游技术升级。

　　依托国内最大曲轴、连杆疲劳试验室（3000平方米），打造试验检测开放共享平台，购置10余台具有国际先进水平的疲劳试验机、综合测量仪等检验检测设备，积极打造具有国际先进水平的试验检测平台，实现资源共享，对外输出试验检测服务。

　　以技能实训基地的硬件资源为基础，结合生产现场实训场景，通过聘请王传洋、李国祥等国内知名院士教授，与山东大学、山东理工大学知名院校进行师资共享，积极打造技能实训服务基地，对外提供技能实训服务。

　　以工业互联网平台为载体，聚焦生产运营环节的网络协同发展需求，建立产品协同设计、全球供应协同、制造运营管理、产品远程运维、能源管理分析，推动要素互联互通，实现信息化转型升级，以集成创新应用促进协同制造。

　　依托产品和服务两大全生命管理系统，提升企业运营服务管理能力，其中产品全生命周期管理系统，对产品从研发到售后的全生命周期管理档案，为产品状态监测、故障分析、健康评估和远程运维服务奠定基础，服务全生命周期管理系统，以汽车动力零部件运维服务为主线，优化订单服务，实现智能调配和最优派工。

　　以智能化生产线建设为契机，全面推动智慧工厂建设，深度运用5G、大数据、云计算、人工智能、区块链等新一代信息技术，全面提升生产线数字化、智能化水平，采用先进单元工作岛式布局，依托工业互联网大数据平台，将用户需求、产品信息、设备信息和生产计划通过MOM(智能制造管理系统)进行系统整合，通过模块化柔性快换工装的使用，实现柔性化按需定制生产，其中兼容6-8个品种混线%。

　　天润工业通过国家及行业标准推广平台建设，紧紧围绕产品、材料、工艺、效率四个方面开展行业共性技术研发及转化，积极主持与参与制定相关标准，带动产业链上游钢铁企业及相关机械行业材料韧性加强、材料疲劳极限升级，带动产业链下游发动机轻量化、节能减排等方面技术升级，将生产型服务环节中的隐性技术和知识转化为制造环节的显性知识和生产力。

　　其次，依托天润工业拥有国内最大的曲轴、连杆疲劳试验室契机，加入到“山东省大型科学仪器设备协作共用平台”，通过资源共享、开放协作、打造具有国际先进水平试验检测开放共享平台，面向全球汽车零部件行业提供曲轴、连杆、材料等方面试验检测资源共享服务。

　　通过技能实训服务开放示范基地，与知名院士、知名院校、咨询公司进行资源共享，充分将制造业实践资源与高校教育资源相结合，打造面向全行业开放、共享的技能实训服务基地。

　　以智能感知、智慧管控为核心，打造贯穿研发、制造、服务全产业链的信息化平台，实现平台服务与智能制造共享互联。

　　采用移动互联网技术、物联网技术、AI视觉感知技术，优化制造资源配置效率，深度融入产品全生命周期管理，以智能制造为基础，融合TRPS管理思想，打通信息壁垒，消除信息孤岛，打造智能制造工业互联网平台，通过将CAD、CAE、PLM系统进行协同集成，建立设计参数、失效模式、计算模拟分析边界数据库，实现产品设计与工艺设计的虚拟仿真应用，极大缩短产品研制周期，提升产品创新能力和供应链协同设计/系统制造能力，减少设计变更次数，国外高端产品设计及修改次数由50次下降至20次，提升技术文件流通速度，技术图纸由3000张/月下降至500张/月。

　　依托“国家智能制造试点示范企业、山东省智能制造标杆企业”，以新一代信息技术、人工智能技术为核心，开展MES系统、PLM系统、ERP系统协同集成，以技术服务输出，为行业内相关企业提供生产线仿真设计与布局，多任务、多目标动态生产协同，智能人机交互、工业软件开发系统等智能化解决方案服务，形成3套柔性定制生产线仿真设计与布局推广案例，形成1套适合于智能化生产线建设多系统、多任务协同集成示范应用场景，针对小批量、多品种产品形态，开展模块化及定制化生产，开发2套适合汽车零部件企业柔性定制生产的数字化管理系统软件，以智能化提升服务输出带动3家相关汽车零部件企业生产线智能化升级，全力打造以智能装备、智能指挥、智慧决策为核心的智能制造新模式。

　　目前，产学研一体化创新研发平台已搭建完成，相关科技成果正在进行产学研转化，已打破国外行业巨头技术垄断，整体核心技术世界领先。

　　国家及行业标准推广平台在泰山产业领军人才孙海涛、丛建臣、许一，泰山学者李殿中，山东省突出贡献中青年专家孙军等核心专家团队的带领下，引领行业制造水平及技术水平不断提高，目前已制修订国家标准7项，行业标准10项，通过主持及参与制定国家及行业标准，以技术输出服务带动了供应链上下游桂林福达股份603166）有限公司、丹东五一八内燃机配件有限公司等8家生产企业进行了技术升级，节约资金4000余万元，降低采购成本20%。

　　公司依托国内最大的曲轴、连杆疲劳试验室（CNAS认证），引进具有国际先进水平的疲劳试验机、综合测量仪等高精尖试验检测设备，加入“山东省大型科学仪器设备协作共用平台”，实现行业内资源共享，目前已对戴姆勒、上汽等2家大型汽车零部件生产企业提供了产品疲劳检测服务。

　　目前，已建成实验检验检测先进试验室3000平方米、培训中心3300平方米，与北京大学、清华大学、神州英才、戴姆勒学院、北大纵横、和君咨询、科里创智等知名大学、咨询公司共同打造了培训班，聘请了徐滨院士、李国祥教授等知名专家作为技术顾问，与山东大学（威海）、山东理工大学、威海职业学院进行师资共享，打造先进制造业实践基地，已累计培训涵盖汽车及机械零部件、数控机床设计及研发，智能软件开发等复合型高技能人才2000多人次，通过建立1个拥有多媒体教学+智能化建设经验推广场景相结合复合型人才培养的职业技术学院，开展线上、线下理论与实践相结合培训模式，培养15名优秀讲师，编制3套典型示范教材，打造年5000人/次技术管理人才培训服务，持续夯实技能实训服务输出基础。

　　目前已建立以BOM管理为主线的产品数据管理，实现了对产品动态开发过程中产生的数据进行有效管理，提高了产品自主开发能力和开发效率，产品研发周期缩短20%。通过运用WMS系统，充分利用条码、RFID等技术，通过RFID-WMS-ERP之间的数据交互，实现仓储管理的信息化和数字化，规范作业流程，生产效率提高15%。

　　依托“国家智能制造试点示范企业”、“山东省智能制造标杆企业”，建成了以智能机器人系统、桁架机械手等为硬件依托，以ERP、MOM、机器人调度系统等为软件依托，构建满足不同客户产品需求的柔性管理调度生产线%。目前已对山东开泰抛丸机械股份有限公司、烟台大丰轴瓦有限责任公司、东北特钢集团山东鹰轮机械有限公司等3家企业进行了智能化辅导提升。

　　下一步，天润工业技术股份有限公司将持续完善创新研发体系，强化工业互联网赋能，加快推进智慧工厂供应链生态圈建设。坚持智能制造为主攻方向，积极打造以智能装备、智能指挥、智慧决策为核心，实现柔性化生产为目的的智能制造新模式，推动“共享平台”建设，打通“研发+产业+服务”全产业链条，全力开展两业融合试点工作，引领制造业向全球价值链中高端迈进。（宫照建 于子卉）